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設備自主保全的第六步：自主保全系統(tǒng)的建立是為了對各種現(xiàn)場管理項目進行標準化，力圖維持管理的完全系統(tǒng)化（清掃潤滑點檢標準/現(xiàn)場的物流標準/DATA記錄的標準化等），實施各種

設備自主保全活動的最后一個步驟，是徹底開展自主管理，綜合前面的六個步驟，將公司方針/目標的展開和改善活動的正?；?，正確進行設備保全記錄分析，持續(xù)進行設備改善活動。

現(xiàn)場目視化管理指用科學的標準和方法對生產(chǎn)現(xiàn)場各生產(chǎn)要素，包括人（工人和管理人員）、機（設備、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、檢測方法）、環(huán)（環(huán)境）、信

設備自主保全的第一步就是初期清掃。以設備的機體為中心的除去異物，灰塵和注油，及時發(fā)現(xiàn)并復原設備的不合理處。設備要親自動手，那怕是把手弄臟，也要徹底把污物除去，整理

設備自主保全的第二個步驟是呼喚上述內(nèi)容中對設備改善的吸引力；通過挖掘?qū)嵸|(zhì)性的改善效果后，學習設備改善的推進方法，體會改善后的喜悅及成功，然后向第三個步驟邁進的自信

因果圖（cause and effect diagram）表示質(zhì)量特性波動與其潛在的原因關(guān)系，即表達和分析因果關(guān)系的一種圖表。運用因果圖有利于找到問題的癥結(jié)所在，然后對癥下藥，解決質(zhì)量問題。因果

因果圖確定要分析的主要質(zhì)量問題（特性）不能籠統(tǒng)、不具體，或在一張因果圖上分析若干個主要質(zhì)量問題，換句話說，即一個主要質(zhì)量問題只能畫一張因果圖；多個主要質(zhì)量問題則應

精益生產(chǎn)方式認為：“庫存是萬惡之源”。這是豐田對浪費的見解與傳統(tǒng)見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業(yè)很大利益的原動力。

搬運是傳統(tǒng)的機能別水平式的布置造成的。大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作？等待就是閑著沒事，等著下

產(chǎn)品制造過程中，任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。七大浪費中不良品的浪費主要是由于制程能力不足的技術(shù)層有問題及生產(chǎn)現(xiàn)物

在制造過程中，為了達到作業(yè)的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的,動作的浪費是指作業(yè)過程中不佳的浪費。常見的浪費動作有：轉(zhuǎn)向、反轉(zhuǎn)、距離、尋找、堆疊、

TPS創(chuàng)始人之一大野耐一（Taiichi Ohno）把大規(guī)模制造方法的浪費劃分成七個主要類別（①制造過多（早）的浪費；②庫存的浪費；③搬運的浪費；④不良品的浪費；⑤等待的浪費；⑥加工