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    精益生產是在總結日本豐田公司推行豐田生產體系35年經驗基礎上提煉出來的管理思想，其核心概念是價值流（為滿足顧客要求而進行的產品設計、原材料訂購、生產以及配送的具體活動）。從顧客的立場出發，只有顧客真正需要的東西才具有價值。

    從產品的整個價值流出發，可以識別價值流的三種活動方式：明確創造價值的活動、不創造價值但在現有管理技術水平下不可避免的活動和不創造價值也不必須的活動。

    精益生產思想是對傳統的“成批操作是最好的方法”的否定。現代化生產首先是大批量生產，勞動分工和專業化，大規模提高了生產效率。

    實現精益生產需要進行以下幾個主要方面的改進工作：

    （1）生產過程的重組。精益生產打破生產職能制的安排，引入獨立工作區，使生產過程以連續流動的方式在一個工作區內完成，避免了工件的大批量生產以及存儲等待，獨立工作區的設立需要對部門分割的生產過程進行重組。重新布置生產線平衡各個工作站能力，消除不必要的作業等。

    （2）小批、單件流生產。由于實現了在制品的連續流動，就可以實現工作流中的最小化在制品庫存，將生產批量從每批成百上千減少到幾個甚至一個。這樣的好處之一是可以及時解決生產中出現的質量問題，降低質量損失。

    （3）引入拉動機制。拉動機制視任何超過需求的東西為浪費。一個運轉良好的拉動系統理論上可以實現等待數量為零，從而使庫存極小，提前期大大縮短，暴露和解決時間、庫存、質量缺陷等方面的問題。