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    一、7S管理項目咨詢背景

    某科技公司電池鋅廠，2017年5月工廠開展7S管理工作，掌握7S基本的整理、整頓方法，建立7S標準示范區(qū)，建立7S標準手冊，建立7S檢查管理制度和考核制度，以點帶面，把電池鋅廠所有區(qū)域的7S管理工作全面開展起來，并不斷的進行持續(xù)改進，從而提高生產(chǎn)作業(yè)效率，降低生產(chǎn)成本，并提高公司整體的形象。

    項目開展期間，對車間員工進行了相關(guān)內(nèi)容的培訓，讓員工們學習了7S管理的知識，對7S現(xiàn)場管理有了一定的概念，并了解7S管理的重要性。

   

    二、7S改善

    1、責任區(qū)域劃分

    責任區(qū)域圖

    2、7S標準

    鋅錠放置標準

    封口機定制定位標準

    電子秤定制定位標準

    卡板放置標準

    板凳放置標準

    包裝桶放置標準

    7S管理標準卡

    3、7S檢查與考核

    7S考核標準

    三、7S改善前后展示

    篩分間現(xiàn)場定位的改善

    篩分間現(xiàn)場定位的改善

    篩分間包裝方式的改善

    鋅粉分爐區(qū)的改善

    鋅粉分爐區(qū)的改善

    通道線的改善

    四、7S推進亮點展示

    辦公物品定位

    工作記錄臺的改善

    辦公用品標準

    五、7S推進的困難點及改進

    1、困難點

    ◆ 項目實施過程中對7S管理的認識、監(jiān)管力度、執(zhí)行力度不到位。

    ◆ 7S現(xiàn)場管理制度不完善，導致實際現(xiàn)場情況與7S管理要求存在一定差距。

    ◆ 管理人員工作范圍涉及面寬、工作性質(zhì)復雜，無法對7S現(xiàn)場進行專職管理。

    ◆ 受限于現(xiàn)場樓層布局設(shè)計，結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場所需物料，導致物料擺放零散（場地小）、周轉(zhuǎn)不順（通道設(shè)計不合理），從而影響工作效率。

    ◆ 鑒于產(chǎn)品特點（屬粉體），加上現(xiàn)有設(shè)備設(shè)計存在的部分缺陷以及自動化程度低、勞動強度大等問題，給現(xiàn)場管理工作帶來較大阻力。

    2、困難點改進

    公司對7S現(xiàn)場管理做了統(tǒng)一部署，由安全環(huán)保職業(yè)健康部主導，統(tǒng)一制定7S現(xiàn)場管理制度，統(tǒng)一規(guī)劃，統(tǒng)一標準，統(tǒng)一方案：

    ◆ 重新對小組成員進行了優(yōu)化，對相關(guān)部門的責任區(qū)域進行了劃分；

    ◆ 制定了7S現(xiàn)場管理制度和績效考核；

    ◆ 建立起7S現(xiàn)場管理手冊；

    ◆ 繼續(xù)落實7S現(xiàn)場管理的各項工作。

    六、7S改善成果

    電池鋅廠通過7S現(xiàn)場管理達到：

    ◆ 掌握了整理和整頓的基本方法，對設(shè)立的7S示范區(qū)和其他部分區(qū)域進行了整理和整頓；

    ◆ 根據(jù)7S現(xiàn)場的指導制作了責任區(qū)域圖、各類標識、標準卡和管理看板，對7S示范區(qū)現(xiàn)場使用的工具、物料制作了定置規(guī)范，并根據(jù)責任區(qū)域圖劃分了對應(yīng)的責任人，讓現(xiàn)場的物料的擺放和工具操作標準目視化，規(guī)范化；

    ◆ 對員工進行了培訓，員工對7S現(xiàn)場管理從一無所知到熟悉了相關(guān)知識內(nèi)容，提高了員工的7S的意識。

    ◆ 設(shè)立了現(xiàn)場管理制度和考核制度，為后續(xù)進一步提高現(xiàn)場現(xiàn)場管理水平提供了一定的制度保障。